donderdag 16 december 2010

restauratie MGA

Deze MGA uit '59 komt uit Californië. In tegenstelling tot de Karmann Ghia is nergens roest te bespeuren.



Na een korte twijfeling wordt toch gekozen om de wagen volledig te demonteren. Zowel de carrosserie als alle mechanische onderdelen inclusief versnellingsbak worden uit elkaar gehaald, gecontroleerd en terug gemonteerd met de nodige vernieuwingen.

De kleine onvolmaaktheden worden geplamuurd en daarna wordt alles met een 2K zinkepoxy gespoten. Op dit vlak is de wagen beter dan hij ooit geweest is.






Na meer dan 2 jaar kunnen alle 'nieuwe' delen terug samen gestoken worden. Dit vind ik steeds het leukste aan restaureren!




Het instrumentenpaneel wordt gefineerd met notelaarswortel, een mogelijk accessoir in de fifties.


Reeds een paar jaar kunnen we genieten van onze zeldzame MGA anno 1959.
En ja, via een verloren gewaand driver license onder het koffertapijt hebben we terug contact met de vroegere Californische bezitster !



 Niet zomaar een oude auto...






Enkele beelden van ons prachtig weekend in de Vlaamse Ardennen op 7 en 8 mei 2011














restauratie Karmann Ghia

 Drie jaar en veel zweet heeft het gekost om van dit wrak uit '73 een prachtige oldtimer te maken.














De wagen werd van a tot z afgebouwd, terug in de oorspronkelijke staat hersteld en terug gemonteerd.

Complete refit van een bestaande cruiser

 




Juli 2008

Na een geslaagde bootreis doorheen Friesland hadden we de microbe te pakken: we zouden nog varen!
Een wekenlange zoektocht in België en Nederland kon beginnen. Ons oog viel op een trailerbare zeewaardige maar afgeleefde boot in Zeeland.

September 2008

Het eerste grote en vuile werk bestond erin de anti-fouling laag met een schraapmes en vacuümzuiger te lijf te gaan. Een lastige én tijdrovende karwei. De romp diende daarna volledig in  epoxyplamuur gezet te worden om alle beschadigingen door het schrapen en vroeger impacten te herstellen. Heel wat vrije tijd ging op in het schuren en schuren en... jawel: schuren.


April 2009

De kiel is klaar om in de 2K epoxy gezet te worden. Onder de waterlijn wordt een 2K high solid epoxy aangebracht, zoals het hoort.








Boven de waterlijn komt later een gloss polyurethaan op de epoxycoating.

Mei 2009

Ondertussen is de bovenbouw en de complete inboedel verwijderd. Er worden jachthavens, bootshows en -dealers bezocht. Via het internet wordt de kennis en mogelijkheden van kunststoffen voor de maritieme sector aangeboord en /of bijgeschaafd. Berekeningen worden gemaakt, schetsen, schaalmodellen, proefmodellen op schaal 1/1. Uitgangspunten zijn dat het concept zowel praktisch moet zijn voor korte vakanties, trailerbaar, mooi gedesigned mét respect voor het origineel model én degelijk. Een hele uitdaging dus..
Er wordt geopteerd voor een hybride dek- en kajuitconstructie bestaande uit glasvezelversterkte gladde polyesterplaat, multiplex, glasvezel, polyester, aluminium en hout.


Omdat de meubelen licht én sterk moeten zijn wordt gewerkt met multiplex op een houten kader. De afwerking gebeurt met skai, geanodiseerd aluminium en hout. De vloer willen we in echte teakparket zoals het in een boot past. Accenten in notelaarsfineer mogen niet ontbreken.
De verlichting moet volledig uit leds bestaan: indien er geen walstroom ter beschikking is willen we zelfbedruipend zijn.
In een boot is jammer genoeg niks recht, dat maakt het ontwerpen extra moeilijk.

Eerst wordt de kajuit terug opgebouwd met aansluitend de afgeronde stuur- en bakboordflanken. De verstevigingen voor de kastjes, het aanrecht en het badkamermeubel worden ingepolyesterd tegen de bestaande wanden.
Bijzondere aandacht gaat uit naar de inrichting van de besturing. De technische haalbaarheid wordt gekoppeld aan een mooi design en niet in het minst aan een goede ergonomie. Het stuur komt uiteindelijk aan bakboordzijde om meer zicht te hebben  op de vaargeul tijdens het varen.

November 2009

De 'ruwbouw' is af.


Omdat ons atelier te koud is in de winter worden een aantal stukken thuis afgewerkt. Ondertussen leerde ik naaien, dat is handig voor het maken van de binnen en plafondbekleding in skai.

Lente 2010

De binnenkant wordt gespoten met een 2K epoxy hechtlaag en afgewerkt met een witte 2K polyurethaan.

Na de winter worden alle gemaakte panelen en andere onderdelen geplaatst. Nu begint ook Hilde zicht te krijgen op het resultaat en.. ze is enthousiast.
Voor de ramen wordt geopteerd voor UV-bestendig polycarbonaat. Ook de omranding wordt zelf gemaakt
uit geanodiseerde standaard alu-profielen samen met op maat ontworpen stukken die onder de juiste vorm worden geplooid. Het gebruik van tentprofielen maakt het makkelijker een biminitop met zijwanden te plaatsen.
Het teak parket wordt op een triplex basis gelijmd.











Zomer 2010

De elektrische installatie wordt geplaatst. Ook dienen de overgebleven details zorgvuldig te worden afgewerkt. Het in Nederland gekocht inox beslag (kikkers, relingvoet) wordt gemonteerd.

Ook het keukentje wordt gemonteerd..







Vorig jaar kochten we een bijna nieuwe Suzuki BB. Deze moet echter worden omgebouwd zodat de oorspronkelijkeYamaha besturing past.
























Ondertussen zijn alle papieren in orde gebracht voor het verkrijgen van de vlaggebrief. De boot is nu officieel geregistreerd in België, we mogen varen!

Herfst-winter 2010




Na heel wat foto's van en echte zwemtrappen gezien te hebben komen we overeen over het ontwerp van de zwemtrap. Ook hier gebruiken we een combinatie van gewapend polyester, geanodiseerd aluminium met een afwerking van dekteak. Omdat de minimum temperatuur boven de 12 graden moet zijn om degelijk polyesterwerk te kunnen afleveren besluit ik deze karwei thuis af te maken.

Omdat het dekteak niet voorradig is, komt de boottafel aan de beurt.
Deze moet qua vorm en gebruikte materialen aansluiten met de zwemtrap en de rest van het interieur.
Dit betekent: bovenkant in teak, zijkanten in aluminium. Het geheel wordt aan elkaar gelijmd met G4, polyester en glasvezel. Weer willen we een stevige én lichte constructie.
Na wat prototypes kiezen we voor een eenvoudige én praktische vorm. Om het instappen te vergemakkelijken is de tafel deelbaar en scharnierbaar. Ons nu nog bezinnen over bekerhouders..



Ondertussen vonden we weer wat tijd om verder te werken aan de zwemplateaus. Het op maat zagen en frezen van de massieve teak maar vooral het inlijmen en inrubberen  (Sikaflex 298 en 290) is heel arbeidsintensief, maar het was de moeite waard..


Met inox bouten is het geheel bevestigd en de polyester/alu constructie blijkt heel stevig.

Nu moeten er hier en daar nog wat details afgewerkt of bijgewerkt worden, dan volgt de biminitop en buistent. De 25 (twinty five) is bijna klaar na 3 jaar!

Ondertussen is de inox reling met geïntegreerd fietsrek voor 2 vouwfietsen gemaakt én gemonteerd.
Ook werden de gangpaden bekleed met teak, vastgevezen met verzonken inox schroeven. De gaten werden ingerubberd met Sikaflex 290.

Op bovenstaande foto is ook het prototype van het buiskapframe te zien.
Een volledig zicht op de boot kan hieronder:



Hoewel de trailer gekeurd is dient de boot er nog correct op te worden geplaatst om de juiste kogeldruk  te bekomen. Tevens worden stevige inox verankeringspunten aan stuur- en bakboordzijde van de boot voorzien om het geheel veilig op te spannen. En nu uitkijken naar de maidentrip!


mei 2011
Voor het eerst komt de (nagenoeg) afgewerkte Twinty Five buiten, op weg naar de firma die de buiskap zal maken. De bevestiging op de trailer voldoet prima.
We zijn het eens over het model en de kleur (taupe), nu nog een beetje geduld.
juni 2011


De Twinty five is terug 'thuis'. De kap werd precies gemaakt naar onze wensen en ontwerp.
Afhankelijk van het weertype kunnen we varen met/zonder bimini, met open of gesloten zijkanten of/en achterkant.

Hier een impressie van  van onze retro gelijnde 25:














Er resten nu enkel nog wat details afgewekt te worden...
En (na bijna 3 jaar werk) te rijden naar waar hij thuishoort: op het water voor de langgedroomde
'maiden voyage'! 


Eind juli 2011


Eindelijk is het zover; de boot kan op het water.
 Voorzichtjes van de trailer naar het 'volle water' en naar het ponton.





En nu de rivier op!


 Aanleggen in Kortrijk aan de Leie.

Wulpen, kanaal Duinkerke-Nieuwpoort
 Jachthaven Veurne
En of het meeviel! We kijken al uit naar het volgend weekend.


Lente 2012

We hebben al genoten van onze twinty-five, maar we missen soms het comfort van een boegschroef!
Die moet voldoende vermogen hebben, qua afmetingen passen in de beperkte ruimte en technisch voldoen aan mijn eisen. Er wordt geopteerd voor een MaxPower35.
Omdat  de polyester boegschroeftunnel door de boeg moet wordt eerst een 'passer' vervaardigd om alles nauwkeurig af te tekenen. Het gat wordt dan gemaakt met de decoupeerzaag.

aftekenen met passer
tunnel in het uitgezaagde gat
Daarna wordt alles zorgvuldig ingelijmd met 2K epoxy en gestroomlijnd afgewerkt. Binnenin wordt alles met vele lagen glasvezel en polyesterhars verstevigd.
afgewerkte buitenzijde
waterdicht afgewerkt en verstevigd binnenin

Na het polyester- en epoxywerk volgt het elektrisch gedeelte: montage van de motor en het staartstuk met schroef. Het afzekeren, bekabelen naar de geschikte accu en naar het bedieningsgedeelte dienen zorgvuldig én met de juiste materialen te gebeuren. De stromen lopen immers boven de 200A op, spanningsverlies mag zeker niet om het volle motorvermogen te kunnen benutten!
schroef op staartstuk in de tunnel

boegschroefmotor na montage op de tunnel

 
bijkomende fixatie